Pembuatan Prototype Kelongsong Munisi Kaliber Kecil Melalui Pendayagunaan Industri Dalam Negeri

datinlitbang's picture
amunisi

Munisi merupakan salah satu material strategis yang diproduksi oleh PT. Pindad (Persero) sebagai industri yang mendapat legalitas dari pemerintah, dimana sebagian besar bahan bakunya masih diimpor dari luar negeri. Untuk mengatasi ketergantungan akan bahan baku, teknologi dan sumber daya manusia, Balitbang Dephan bekerja sama dengan PT. Pindad, PT. Pupuk Kaltim, PT. Jaya Sentosa dan ITB pada TA. 2002 melaksanakan penelitian dan pengembangan pembuatan prototype kelongsong peluru kaliber 7,62 mm sebagai salah satu type kelongsong munisi kaliber kecil dengan mendayagunakan potensi yang ada di dalam negeri.

MUNISI.

Munisi pada umumnya dapat dibagi menjadi dua bagian, yaitu :

a. Berdasarkan struktur. Pembagian munisi berdasarkan strukturnya dapat dibagi menjadi :

v Pelor (Projectile/Bullet)

v Kelongsong (Cartridge Case)

v Isian Dorong (Propellant)

v Penggalak (Primer/igniter)

b. Berdasarkan kaliber. Berdasarkan kalibernya, munisi dapat dibagi menjadi :

v Munisi Ringan/Munisi kaliber Kecil (MKK). Munisi ini dapat dipakai pada senjata yang mempunyai diameter lubang laras maksimum 12,7 mm.

v Munisi Berat/Munisi kaliber Besar (MKB). Munisi ini dipakai pada senjata yang mempunyai diameter lubang laras diatas 12,7 mm.

SPESIFIKASI KELONGSONG PELURU.

Spesifikasi kelongsong Peluru kaliber 7,62 mm adalah sebagai berikut :

v Chemical composition :

Cu : 71 + 73%

Ni : Max. 0,20 %

Zn : Remainder

Pb: Max. 0,05 %

Fe : Max. 0,05 %

Sb: Max. 0,01 %

Sn : Max. 0,05 %

Al : Max. 0,02 %

Other : Max. 0,05 %

v Physical and Mechanical Properties :

Grain size : 0,04 – 0,090 mm

Hardness Brinell : 65 – 75 Kg/mm2

v Dimensions/tolerances

3.1+0,02 – 0,02 x 41+0,2 – 0,2 x 2000-10-0 mm

BAHAN BAKU.

Tembaga (Cu) dan Seng (Zn)28 merupakan bahan baku utama dalam pembuatan Kelongsong peluru, selain itu ditambahkan pula unsur-unsur logam lainnya, seperti Almunium, Besi, Timah Hitam, Mangan, Timah Putih dan lain-lain.

Untuk mendapatkan paduan logam yang diharapkan sesuai dengan spesifikasi kelongsong Munisi Kaliber Kecil, dibutuhkan pengerjaan yang baik dan benar. Hal ini menyangkut mutu dari bahan baku yang akan berpengaruh terhadap pengerjaan logam paduan.

Setelah paduan logam dihasilkan berupa ingot, bahan baku berupa ingot ini sebelum diproses lebih lanjut harus melalui pemeriksaan baik di laboratorium maupun pemeriksaan visual.

PROSES PEMBUATAN KELONGSONG PELURU KAL 7,62 MM.

Proses pembuatan kelongsong peluru dilakukan melalui dua tahap, yaitu pembuatan ingot dan pembuatan kelongsong peluru.

1. Proses pembuatan casting (Paduan logam Cu Zn 28) dan Plat.

ü Chemical analisis :

a) Element yang digunakan adalah Cu, Zn, Fe dan Al.

b) Standar komposisi :

(1) Cu : 69,5 – 72

(2) Zn : 28

(3) Fe : 0,05

(4) Al : 0,03

c) Target komposisi :

(1) Cu : 72

(2) Zn : 28

ü Material charging :

a) Elemen yang digunakan Cu dan Zn

b) Jumlah Cu : 87,5 Kg dan Zn : 35 Kg

c) Ukuran Cu : 60 x 110 x 10 dan Zn : 25 x 40 x 45

ü Susunan material dalam wadah/crusible : Lihat gambar 1

Gambar :

Gambar 1. Susunan Material dalam crusible

 

ü Tahapan pemanasan dalam crusible : Lihat gambar 2

Gambar :

 

Gambar 2. Diagram Prosedure Pemanasan Crusible pada Pembuatan Paduan Cu Zn

Pada gambar dua terlihat pemanasan dilakukan secara bertahap yaitu :

· Crusible dipanaskan pada temperatur 100oC – 250oC dengan tujuan agar tidak terjadi kejutan panas pada crusible.

· Temperatur dinaikkan sampai dengan 400oC pada tahap ini Zn telah mencapai titik cair.

· Pada temperatur 900oC terjadi reaksi pengikatan CuZn dimana pada temperatur tersebut cairan diaduk setiap 15 menit dalam waktu satu jam.

· Temperatur dinaikkan kembali sampai dengan 910oC sambil cairan diaduk, hal ini dilakukan agar terjadi homogenitas paduan CuZn.

· Terakhir temperatur dinaikkan antara 1010oC sampai dengan 1030oC dimana pada temperatur tersebut cairan mencapai temperatur tapping.

· Dilakukan proses pouring cairan pada benda yang dibuat hingga terbentuk ingot.

· Pemeriksaan komposisi kimia terhadap ingot.

· Pengujian yang dilakukan dalam rangka persyaratan pembuatan kelongsong munisi berupa pengujian tarik, uji kekerasan brinell (HB) dan uji metallography (struktur mikro).

· Selanjutnya bahan ingot dibentuk menjadi plat sesuai ukuran dimensi mesin pembuat kelongsong.

2. Proses Pembuatan Kelongsong. Setelah Ingot menjadi plat, langkah selanjutnya dalam pembuatan kelongsong peluru adalah sebagai berikut :

a) Persiapan dan pemeriksaan bahan. Bahan berupa plat diperiksa dengan persyaratan visuil tidak cacat dan korosi dengan kekerasan (HB): 55 – 65 (HB. 0.625/3.91/20-30) dan Berat 13,0+ 0,1.

b) Regang I. Bahan baku dimasukkan ke dalam mesin yang telah dipersiapkan setelah ketentuan dan persyaratan terpenuhi untuk dilakukan proses Regang I. Proses Regang I ini dilakukan dengan menggunakan bahan pelincir sabun ex. Jerman.

c) Cuci Bilas P3. Setelah bahan selesai melakukan proses regang I dilakukan proses cuci bilas P3, dimana proses ini dilakukan dengan menggunakan empat bak, dimana Bak I berisi air yang mengalir, Bak II berisi komposisi larutan P3 berupa Asam Phosfat (H3PO4) 80 %, Theepol dan ditambahkan air hingga volume menjadi 200 liter. Bak III berisi komposisi larutan P3 , Bak IV berisi air mengalir. Setelah cuci bilas dilakukan pengeringan dengan temperatur 120 – 150 oC.

d) Bakar. Setelah dicuci bilas, bahan dibakar dengan temperatur 550 – 650oC dan waktu menyesuaikan kekerasan (t = 120 menit).

e) Cuci Asam dan Lapis Sabun. Proses cuci asam dan lapis sabun yang dilakukan dengan menggunakan empat bak. Bak I berisi larutan asam dengan komposisi Asam Sulfat (H2SO4) 98 % sebanyak 5 Liter, kemudian ditambahkan air sampai menjadi 200 liter. Bak II berisi air sebanyak 200 Liter. Bak III berisi air sebanyak 200 Liter dan Bak IV berisi larutan sabun dengan komposisi sabun ex Jerman senyak 5 Kg ditambah air hingga 200 Liter. Setelah dicuci, bahan kemudian dikeringkan pada temperatur 120 – 150oC.

f) Regang II. Proses Regang II dilakukan setelah mesin dipersiapkan sesuai dengan ketentuan dan persyaratannya terpenuhi. Proses ini menggunakan bahan pelincir sabun ex Jerman.

g) Cuci Bilas P3. Setelah dilakukan proses regang II bahan dicuci dengan menggunakan media Bak I yang berisi air mengalir, kemudian dimasukkan Bak II yang berisi komposisi larutan P3 berupa Asam Phosfat (H3PO4) 80% sebanyak 1 Liter, Costic Soda 50% sebanyak 1 Liter, Theepol sebanyak 3 Liter, komposisi kemudian ditambahkan air hingga volume menjadi 200 Liter. Bahan kemudian dimasukkan kedalam Bak III yang berisi komposisi larutan P3 berupa Asam Phosfat (H3PO4) 80 % berisi 1 Liter, Costic Soda 50% sebanyak 1 Liter, kemudian air ditambahkan hingga volume menjadi 200 Liter. Bahan kemudian dimasukkan kedalam Bak III yang berisi komposisi larutan P3 berupa Asam Phosfat (H3PO4) 80 % sebanyak 1 Liter, Costis Soda 50 % sebanyak 1 Liter, Theepol sebanyak 3 Liter, kemudian ditambahkan air hingga volumenya menjadi 200 Liter. Bahan kemudian dimasukkan kedalam Bak IV yang berisi air mengalir. Setelah di cuci bilas bahan dikeringkan pada temperatur 120oC – 150oC.

h) Potong. Bahan yang telah di cuci bilas kemudian diproses potong.

i) Cuci Asam dan Lapis Sabun. Setelah proses potong, bahan kemudian diproses cuci asam dan lapis sabun dengan komposisi pada Bak I yang berisi Larutan asam yang terdiri dari Asam Sulfat (H2SO4) 98 % sebanyak 5 Liter dan ditambahkan air hingga volume menjadi 200 Liter, bahan kemudian dimasukkan ke dalam Bak II yang berisi air sebanyak 200 Liter, dan dimasukkan kembali kedalam Bak III yang berisi air sebanyak 200 Liter dan Bak IV berisi larutan sabun dengan komposisi sabun ex Jerman sebanyak 5 Kg serta ditambahkan air hingga volume mencapai 200 Liter. Setelah proses cuci selesai dilaksanakan, dilakukan pengeringan pada temperatur 120oC – 150oC.

j) Lekuk I dan Lekuk II. Proses selanjutnya setelah proses cuci dilakukan adalah proses lekuk I dan lekuk II.

k) Cuci Bilas P3 Asam. Setelah lekuk II dilaksanakan, bahan kemudian di cuci bilas Asam dengan menggunakan 4 Bak, dimana Bak I berisi air yang mengalir, bak II berisi komposisi larutan asam yang terdiri dari Asam Sulfat (H2SO4) 98 % sebanyak 3 Liter, asam Phosfat (H3PO4) 80% sebanyak 3 Liter, Caustic Soda 50 % sebanyak 1 Liter, Theepol sebanyak 3 Liter dan kemudian campuran ditambahkan air hingga 200 Liter. Bak IV berisi air mengalir. Setelah dicuci di dalam 4 Bak, bahan dikeringkan pada suhu 120 oC –150oC.

l) Bakar Setengah Badan. Bahan yang telah dibilas P3 asam kemudian dibakar setengah badan dengan skala indikator mesin ( Exitasion ) 30-100.

m) Cuci asam dan lapis sabun. Bahan yang telah dibakar setengah badan kemudian dicuci bilas asam dan lapis sabun dengan menggunakan 4 bak, dimana bak I berisi air mengalir, bak II berisi komposisi larutan asam yang terdiri dari asam sulfat (H2SO4) 98 % sebanyak 5 liter dan ditambah air dengan volume menambah 200 lt bak III berisi air mengalir dan bak IV berisi larutan dengan komposisi asam sulfat (H2SO4) 98 % sebanyak 5 liter dan ditambah air dengan volume menambah 200 liter bahan kemudian dikeringkan pada temperatur 120oC -150oC.

n) Bubut pinggir. Proses selanjutnya setelah cuci asam dan lapis sabun dengan bubut pinggir dimana pada proses ini digunakan bahan pelincir.

o) Bor lubang api. Setelah proses bubut pinggir dilakukan proses lubang api dapat menggunakan bahan pelincir larutan bor olie.

p) Cuci bilas P3 asam. Proses cuci bilas P3 asam, dilakukan dengan menggunakan 4 bak, dimana bak I berisi air mengalir, bak II berisi komposisi larutan asam yang terdiri dari asam sulfat (H2SO4) 98 % sebanyak 3 liter, asam phospat (H3PO4) 90% sebanyak 1 liter, caustic soda 50 % sebanyak 1 liter, Theepol sebanyak 3 liter dan ditambah air dengan volume menambah 200 liter, bak III berisi komposisi larutan P3 yang terdiri dari asam phosfat (H3PO4) 80 % sebanyak 1 liter 1 Caustic soda 50 % sebanyak 1 liter, theepol sebanyak 3 liter dan kemudian ditambahkn air dengan volume menambah 200 liter, bak IV berisi air mengalir. Bahan kemudian dikeringkan pada temperatur 120oC -150oC .

q) Mal macam-macam. Proses mal macam-macam terdiri dari pada, diameter rim, tinggi lubang penggalak, diameter lubang penggalak, tinggi pendek, lubang api, diameter kerongan, tebal rim, diameter dalam mulut, bor lubang api.

r) Cuci akhir. Proses cuci akhir dilakukan melalui 3 tahap, yaitu : cuci 1 berisi larutan CL.0188 sebanyak 660 CC, larutan sabun sebanyak 660 CC, ditambah air dengan volume 100 liter, cuci II : bahan dibilas air 3 x 150 liter, dengan komposisilarutan sabun ex Jerman sebanyak 50 gram, cuci III : dibilas dengan aquadest sebanyak 20 liter.

s) Pengeringan. Setelah proses cuci akhir dikeringkan pada temperatur 120oC – 150 oC .

t) Bakar Mulut. Proses bakar mulut dengan indikator mesin (skala exitasion) 110–130 Rpm : menyesuaikan kekerasan.

u) Diperiksa. Bahan diperiksa dengan persyaratan tegangan sisa kelongsong tidak boleh retak/pecah.

v) Vernis/Visual. Proses vernis dan visual mulut kelongsong dengan menggunakan vernis Bituminlak dan sedangkan visual haruslah tidak kotor/flek/korosi, tidak adanya cacat pada badan dan mulut kelongsong, tidak adanya vernis, tidak adanya lubang api dan tidak ada cacat pada dasar kelongsong/tanpa stempel merk.

w) Diperiksa. Keseluruhan proses tersebut di atas diakhiri dengan pemeriksaan dimana persyaratan tegangan sisa kelongsong tidak boleh retak/pecah.

INDUSTRI-INDUSTRI PENDUKUNG.

Upaya kemandirian penyelengga-raan pertahanan harus sejalan dengan tingkat kemampuan dan penguasaan teknologi yang dimiliki, agar pengembangan sistem senjata lebih mengarah pada kenyataan dan dapat mewujudkan sesuai dengan konsepsi perencanaan strategik pertahanan.

Industri merupakan salah satu potensi sumber daya nasional yang diharapkan dapat memberikan kontribusi secara optimal dalam mewujudkan produk-produk pertahanan sesuai kebutuhan di masa depan serta melaksanakan pengembangan teknologi pertahanan sesuai tingkat kecanggihan dan intelektualitas dari para pengguna.

Industri yang menjadi fokus penelitian dalam pembuatan kelongsong peluru ini adalah :

a. PT. Pindad (persero) sebagai industri pembuatan munisi di Indonesia. Untuk melepaskan diri dari ketergantungan akan bahan baku, tehnologi dan sumber daya lainnya dari luar negeri, diharapkan PT. Pindad dapat meningkatkan kegiatan pengembangannya melalui pengembangan sendiri maupun berdasarkan lisensi, sehingga upaya meningkatkan penguasaan teknologi serta mengembangkan suatu sistem senjata sesuai dengan perkembangan sistem senjata di dunia yang pada gilirannya nanti dapat memproduksi sistem senjata modern yang dapat memenuhi segala aspek dalam mendukung terselenggaranya pertahanan negara yang kuat.

b. PT. Jaya Sentosa ST, merupakan industri penghasil logam non ferro dalam bentuk plat kuningan dan tembaga batangan (ingot) kuningan dan tembaga kabel terminal serta circle copper. Ketatnya persaingan pasar yang menuntut keahlian khusus dan layanan yang tinggi melalui pengembangan sumber daya yang berkualitas untuk selalu mempertahnankan kemampuan dan standart yang diacu seoptimal mungkin. Dalam rangka mewujudkan hal tersebut PT. Jaya Sentosa ST telah mengadakan kerja sama dengan perusahaan sejenis di Jepang dalam meningkatkan kemampuan sumber daya manusia. Kepedulian PT. Jaya Sentosa ST dalam bidang pertahanan, diwujudkan dalam keikutsertaan dalam mengembangkan pembuatan paduan logam Cu dengan Zn sehingga diperolehnya bahan baku yang sesuai dalam pembuatan paduan Cu Zn 28.

c. Industri Peralatan Pabrik (IPP) PT. Pupuk Kaltim, divisi ini dibangun pada Tahun 1998 yang pada dasarnya mengemban tugas serta kewajiban yang sama dengan workshop pemeliharaan lainnya. Melalui komitmen IPP PT. Pupuk Kaltim ikut meningkatkan kemampuan perusahaan untuk mengusai berbagai jenis teknologi manufakturing dalam membuat berbagai jenis komponen khusus serta mendorong tumbuhnya industri manufaktur barang modal yang selama ini masih tergantung dari pihak luar negeri. Perusahaan tersebut turut serta mengembangkan pembuatan prototype kelongsong MKK melalui sumbangan pemikiran dan fasilitas yang ada dalam pembuatan paduan logam Cu Zn sehingga diperolehnya bahan baku yang sesuai dengan spesifikasi.

KESIMPULAN DAN SARAN.

Kesimpulan

1) Prototype kelongsong peluru kal 7,62 mm telah berhasil diwujudkan, melalui kerjasama litbang antara tiga pelaku Iptek.

2) Industri logam nasional utamanya industri logam non ferro telah mempunyai potensi dalam pengadaan bahan baku guna memproduksi kelongsong peluru.

3) Lembaga penelitian di Industri dan perguruan tinggi dapat didayagunakan dalam penelitian pengkajian pembuatan prototype kelongsong peluru.

Saran

1) Perlu adanya keterpaduan antara Industri, Perguruan tinggi dan lembaga litbang dalam rangka mewujudkan Munisi secara utuh termasuk kelongsong peluru.

2) Perlu adanya kebijakan pemerintah yang mendukung tindak lanjut dari hasil purna litbang utamanya bagi produk-produk pertahanan.

Comments

Post new comment

CAPTCHA
This question is for testing whether you are a human visitor and to prevent automated spam submissions.